模腔传感器技术应用（第一部分）

2016-12-09  by:CAE仿真在线  来源:互联网

影响注塑质量的因素

环境影响

机器精度/损耗

注塑机设定值与模腔的实际值经过多级的压力损失差异非常大

封闭的回路控制

通过量测模腔数据对注塑机设定参数进行优化

固定的机器设定
设定值vs.实际值

模腔监测技术简述

模腔监测系统,通过对模内压力、温度、粘度等数据的测量,实现moldflow仿真和实际模具参数的对标,为品质改善提供准确的依据,建立成型过程曲线-品质的指纹;无论是更换注塑机还是更换生产地点,都可以根据标准过程曲线实现生产品质一致性,并通过监测和控制,进而实现“零”次品生产的目标。

CPS(模腔压力传感器)

模腔压力测量及生产过程分析、监测设备


好/坏制品分离设备

曲线显示,数据记录,数据统计

模腔测量-提高试模效率

模腔监测技术的价值

试模过程

1.第一次设定注塑机参数时无需填充实验
2.优化注塑工艺,提高生产效率
3.显著降低试模费用
4.提供效率,缩短项目时间

参数优化

1.自动检测保压切换点
2.优化工艺参数
3.优化成型周期
4.自动热流道平衡

模腔测量和Moldflow仿真对标,缩短开模周期

Moldflow仿真分析和模腔压力测量数据对标

1.温度
2.压力
3.时间
4.速度
5.转速
6.保压切换点
7.锁模力
↓
工艺因素
1.熔体温度
2.模具温度
3.模具型腔内压
4.注塑压力/时间
5.计量时间
6.冷却时间
7.周期时间
↓
仿真分析
1.尺寸、收缩
2.变形、收缩
3.力学特性
4.内应力
5.表面缺陷
6.重量

模具转移-通过参考曲线实现品质统一

品质指纹-成型过程参考曲线
自动模具识别功能,自动调出参考曲线、模具参数等数据。根据参考曲线调整成型工艺参数,使实际生产曲线和参考曲线重叠,实现不同批次、不同机台和不同地点生产的产品品质统一。

自动不良品分拣-节约人工成本

模腔监测技术的价值

批量生产

1.100%控制
2.自动分拣次品
3.实时工艺控制

品质保证

1.每个制品的100%品质保证
2.降低制品品质的评估成本
3.自动记录品质数据

生产效益

1.为后制程提供100%良品
2.节约人工复检成本

模腔压力曲线特性

说明:
1.射出成型为连续过程组成:射出开始>>填充>>压缩>>保压>>冷却>>顶出
2.充填阶段模穴压力曲线需呈线性的增加,才表示充填速度是保持一定,收缩率才为相似。
3.需准确作保压切换,才可得到相对尺寸稳定的产品.

可视化功能(显示模腔压力数据、曲线)

从某种意义上说,模具是个黑匣子,在成型过程,模腔内熔体状态是如何变化,我们不清楚。
只有安装模腔压力传感器,才能观察模腔内熔体状态变化,记录模腔压力数据,显示模腔压力曲线,清楚工艺参数对熔体状态影响,及工艺参数是否合理,从而采取相应措施

(非结晶树脂)
对应最佳产品质量


曲线出现尖峰


保压之前的压力下落→变形,填补


压力曲线急速下降,保压不足、浇口过小


保压时间太长或模具变形。

注塑工艺参数对模腔压力曲线影响

保压压力

模腔压力的峰值,主要由保压压力决定,同时也受注射速度,零件形状,材料性能,模温,料温的影响。

保压时间

由于保压时间不足,可引起模腔内压力的急剧下降,甚至树脂的倒流。

射出速度

模腔内熔体前端的速度由注射速度决定,与成品的质量由很大的关系。

模具温度

温度的变化,会引起压力曲线积分值(面积)的变化

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