上Moldflow，让尺寸问题原因现形！

2016-11-08 by:CAE仿真在线来源:互联网

一分钟复盘技服实战案例!技术大咖说

注塑件的尺寸不仅依赖于模具的制造精度,也与制件本身的结构、合适的注塑工艺及匹配的塑胶材料有很大的关系。在实际中,我们很多时候往往凭借经验来判断,其实,运用Moldflow能让尺寸问题得以现形!

今天,我们将以某汽车音响面板为例运用Moldflow分析软件,进行冷却、流动、保压、翘曲和收缩分析,通过问题点的可视化模拟,来找出制件结构、注塑工艺及材料对制件尺寸问题的影响,为实际问题的解决提供指导依据。1制件模型及问题说明

图2所示,注塑成形时,产品卡孔间距尺寸1、2在规格内时,外形尺寸3会偏小0.3mm;外形尺寸3如果打进规格,卡孔间距尺寸1、2又会偏大0.3mm。塑件采用6点进胶都位于制件背面筋位上,冷却水路分布与制件上端和下端四周,创建完的浇注系统和冷却系统。

案例材料

使用锦湖日丽PC/ABSHAC8260,粘度和PVT属性2模流分析“卡孔与外形尺寸的差异,排除掉模具加工的问题,主要判断为制件的不均匀收缩引起的翘曲变形所造成的,所以模流分析结果的重点,主要关注在翘曲和收缩结果上。

通过图4和图5的翘曲变形分析图,可以看到制件卡孔处有个明显的上翘变形,这就导致了两端底部卡孔间距尺寸的变大。

而图6的收缩分析结果和图7的收缩率计算,也印证了1、2、3处尺寸差异的根本原因,那么,找到了问题存在的原因,我们就要进一步分析问题的解决措施。3技服来改善:

导致制件产生翘曲的原因主要有三个方面:

1)收缩不均:由制件的壁厚差异,水路分布的布局及不合理的注塑工艺所造成;2)冷却不均:由型腔与型芯的温度差异及型腔表面与型芯表面的温度不均所造成;3)取向因素:由材料分子在平行和垂直流动方向上的收缩不同所造成。由于制件的结构和模具水路的结构已经确定,所以从材料方面和注塑工艺方面来优化改善。分别采用添加10%玻纤的PC/ABS HAC5010G和将注塑工艺的保压压力做调整的方式,重新进行的分析,翘曲分析结构如下图8、图9所示。

从上图两种翘曲结果可以看出,材料变为PC/ABS AC5010G后,制件的整体翘曲由1.3059降低到0.8267,降幅58%;而工艺调整后,虽然整体翘曲没有较大改善,但卡孔处的变形趋势发生了变化,且局部的变形量也有改善。接着再用收缩分析的结果来做验证。

结合图10与图11的两种收缩率结果,与改善前的收缩率做对比,三种方案的收缩率差值分别为:0.0033/0.0015/0.0011,所以针对尺寸问题所采用的改善措施是比较有效的。小结在日常生产中,碰到了尺寸问题,我们通常结合实际的情况,从模具、材料、注塑工艺、制件结构等因素里,找出材料和注塑工艺作为修改措施。现在,有了Moldflow软件,对其进行条件变更后模拟分析,通过对分析结果的对比,为实际问题的解决提供了理论依据和指导方向。一切变得,So easy!

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